信息化建設(shè)助推一機(jī)集團(tuán)快速發(fā)展 |
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當(dāng)今時代，以信息化建設(shè)為代表的新生產(chǎn)力，不但為經(jīng)濟(jì)社會孕育了新動能、指明了新方向，也宣示著一個新時代的到來。中國兵器工業(yè)集團(tuán)內(nèi)蒙古第一機(jī)械集團(tuán)股份有限公司順應(yīng)新常態(tài)實現(xiàn)新發(fā)展，加大在信息化方面的投資，按照頂層規(guī)劃的指引，遵循“有限目標(biāo)、重在落地”的原則，統(tǒng)籌規(guī)劃公司信息化發(fā)展路線，制定明確的信息化發(fā)展目標(biāo)，積極探索以工業(yè)化生產(chǎn)、粗放式管理為特征的“機(jī)械軍工”向以集成化、信息化、網(wǎng)絡(luò)化為特征的“數(shù)字軍工”轉(zhuǎn)變。 以數(shù)字化工程為主線 建立設(shè)計工藝制造一體化框架 在研發(fā)設(shè)計中，公司主要圍繞設(shè)計、工藝、制造一體化建設(shè)思路，以科研項目管理為牽引，通過三維設(shè)計軟件、工藝規(guī)劃軟件、數(shù)控加工編程等軟件的推廣應(yīng)用，以及設(shè)計、工藝仿真系統(tǒng)和虛擬裝配系統(tǒng)的應(yīng)用，縱向?qū)⒃O(shè)計、結(jié)構(gòu)優(yōu)化仿真、工藝、工藝仿真、虛擬裝配相互聯(lián)系起來，橫向覆蓋設(shè)計、工藝、制造的數(shù)字化研發(fā)制造協(xié)同過程，逐步形成“縱向貫通、橫向協(xié)同”的信息化發(fā)展格局。 科研所在新產(chǎn)品研發(fā)過程中全面開展基于骨架模型的數(shù)字化設(shè)計，將業(yè)務(wù)流程與設(shè)計規(guī)范融入三維設(shè)計系統(tǒng)中，利用關(guān)鍵零部件開展基于MBD的設(shè)計，方便后續(xù)工藝設(shè)計、制造技術(shù)人員掌握設(shè)計數(shù)據(jù)，同時全面開展二維三維一體化設(shè)計，從三維模型生成二維圖紙，并進(jìn)行關(guān)聯(lián)，保證二維圖紙與三維模型的一致性。建設(shè)虛擬裝配平臺，結(jié)合產(chǎn)品三維設(shè)計，完成新產(chǎn)品的數(shù)字化虛擬樣機(jī)建設(shè)和虛擬裝配，及時發(fā)現(xiàn)設(shè)計過程中存在的問題，為實車裝配提供支撐。 工藝研究所深入開展三維工藝設(shè)計的技術(shù)應(yīng)用研究和沉浸式虛擬現(xiàn)實裝配仿真技術(shù)研究，對關(guān)鍵部件的裝配工藝進(jìn)行仿真優(yōu)化，實現(xiàn)了裝配工藝的可視化。通過MPMS(三維工藝管理平臺)的建設(shè)和三維工藝設(shè)計研究，配置三維工藝設(shè)計、同步建模、自動編程、工藝仿真等軟件以及系統(tǒng)服務(wù)器、高性能計算機(jī)等硬件設(shè)施，可完成面向制造的全三維工藝設(shè)計、三維工裝設(shè)計、工藝仿真驗證，實現(xiàn)工藝技術(shù)管理的工作流程化、流程表單化、表單信息化。 以管理信息化為突破 實現(xiàn)生產(chǎn)過程全覆蓋管控 在生產(chǎn)管理體系建設(shè)方面，公司以生產(chǎn)過程全周期管控為指導(dǎo)思想，以生產(chǎn)計劃管理為切入點，通過建設(shè)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)管理平臺、物流管理系統(tǒng)、分公司車間MES系統(tǒng)、制造基礎(chǔ)資源庫等系統(tǒng)，初步搭建起公司生產(chǎn)過程管控體系，實現(xiàn)車間生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)派工、物資流轉(zhuǎn)的全面管控，對生產(chǎn)全過程進(jìn)行質(zhì)量信息的采集，實現(xiàn)生產(chǎn)過程全面質(zhì)量管理。通過管理體系的建立，實現(xiàn)經(jīng)營管理數(shù)據(jù)集中、統(tǒng)一、共享，支撐公司經(jīng)營管理決策分析，形成覆蓋公司全部成員單位的管理信息化體系架構(gòu)。 物流管理實現(xiàn)了從原材料的領(lǐng)用到總裝裝配的物資流轉(zhuǎn)全流程跟蹤管理。物資流轉(zhuǎn)繼原材料發(fā)放、總裝接收后，正式啟動物流管理系統(tǒng)互供件條碼轉(zhuǎn)移，打通了全線流轉(zhuǎn)的條碼電子化通道。通過掃描設(shè)備，將轉(zhuǎn)移信息數(shù)字化，在系統(tǒng)中進(jìn)行管理。在轉(zhuǎn)移和庫存數(shù)據(jù)已具備的條件下，完成成本精細(xì)化核算及財務(wù)的電子結(jié)算，推進(jìn)業(yè)務(wù)管理的精益化、無紙化。 在質(zhì)量管理方面，建設(shè)以科研、制造關(guān)鍵過程為核心的質(zhì)量運(yùn)行保障平臺,搭建質(zhì)量信息集中管理與應(yīng)用的基礎(chǔ)平臺,為實現(xiàn)質(zhì)量問題歸零提供技術(shù)支撐。 在三分公司、四分公司、五分公司、六分公司等生產(chǎn)單位引入MES生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)，使生產(chǎn)管理向平臺化、信息化管理方式轉(zhuǎn)變。通過MES系統(tǒng)實現(xiàn)車間各工位信息錄入、信息查詢、信息處理分析等，確保信息收集、統(tǒng)計過程的科學(xué)性、指標(biāo)數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性;實現(xiàn)從生產(chǎn)計劃制定、生產(chǎn)過程管控、生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集、車間轉(zhuǎn)移、生產(chǎn)準(zhǔn)備、齊套管理、質(zhì)量檢驗到入庫管理整個業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)的制造執(zhí)行管理。通過進(jìn)一步提高信息化整體構(gòu)架與車間作業(yè)層的執(zhí)行管理水平，建立覆蓋各生產(chǎn)制造車間于一體的數(shù)字化協(xié)同制造執(zhí)行系統(tǒng)，打通上層計劃與下層控制、執(zhí)行之間的信息流斷層，消滅信息孤島，打通數(shù)據(jù)流、業(yè)務(wù)流、信息流之間的無縫連接。提高了計劃排產(chǎn)調(diào)度與再調(diào)度能力、生產(chǎn)現(xiàn)場綜合管控能力、物料流轉(zhuǎn)速度及產(chǎn)品質(zhì)量合格率，實現(xiàn)物流與信息流的一致和共享，推動企業(yè)生產(chǎn)組織和調(diào)度方式的聯(lián)合升級。 信息化建設(shè)全面推進(jìn) 夯實信息化體系綜合管控根基 通過建設(shè)綜合管控平臺，利用綜合報表系統(tǒng)、元數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)、數(shù)據(jù)整合工具等系統(tǒng)，實現(xiàn)各類業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)的有效管理。覆蓋全公司的能源指揮調(diào)度中心以信息化和集中管理為基礎(chǔ)，對公司各單位能源的生產(chǎn)、輸配、消耗、利用環(huán)節(jié)實施集中化動態(tài)監(jiān)控和數(shù)字化管理，形成覆蓋集團(tuán)公司全部成員單位，兼顧各生產(chǎn)單位的全方位、多維度管理信息化體系架構(gòu)。 精密設(shè)備維修安裝公司以設(shè)備信息化智能管控平臺為依托，設(shè)立了視頻在線監(jiān)控、設(shè)備故障管理、操作等級管理、設(shè)備效能監(jiān)察、遠(yuǎn)程在線診斷、手機(jī)智能APP六大管理功能模塊，涵蓋設(shè)備資產(chǎn)管理、設(shè)備應(yīng)急保全管理、狀態(tài)維修管理、設(shè)備使用效能管理及故障在線監(jiān)測檢測管理和遠(yuǎn)程在線診斷維修。該平臺是兵器工業(yè)集團(tuán)唯一的設(shè)備綜合管理信息化平臺，截至目前，共有127臺重點設(shè)備納入了視頻監(jiān)控系統(tǒng)，同時收錄故障信息近兩萬條，為475臺精密數(shù)控設(shè)備建立了設(shè)備病歷檔案，為后期大數(shù)據(jù)分析和定期出具設(shè)備體檢報告做好了鋪墊。 動力能源公司為公司供應(yīng)的能源包括電力、天然氣、蒸汽、熱水采暖、新鮮水、循環(huán)水、壓縮空氣、氧氣、氮?dú)獾饶茉?，擁有輸送管網(wǎng)總長100多公里，各種能源支線用戶1000多個，各種能源動力站房30多座。信息化管理的實施與應(yīng)用使能源系統(tǒng)實現(xiàn)了能源計量數(shù)據(jù)在線采集，提高了數(shù)據(jù)采集的時效性和精準(zhǔn)性，提升了工作效率和工作質(zhì)量。信息化綜合數(shù)據(jù)的應(yīng)用，提升了節(jié)能管理能力和水平，通過對能源數(shù)據(jù)的分析和應(yīng)用，及時指導(dǎo)各分子公司實施節(jié)能技術(shù)改造。2016年通過能源大數(shù)據(jù)的支撐，完成年節(jié)能技術(shù)改造項目44項，累計實現(xiàn)節(jié)能量1710.4噸標(biāo)煤，累計節(jié)約電能177.4萬千瓦時，天然氣43.6萬立方米。能源生產(chǎn)供應(yīng)實時監(jiān)控，增強(qiáng)了保供能力，降低了生產(chǎn)成本，集團(tuán)公司21座動力站房遠(yuǎn)傳監(jiān)控實現(xiàn)無人值守，減少值班人員126人，水、電、氣、熱各種能源實現(xiàn)了集中監(jiān)控，形成了“一個中心、七個集控站”的能源運(yùn)行新模式;利用自動化監(jiān)控系統(tǒng)提高空壓機(jī)自動調(diào)節(jié)能力并采用分時定壓供氣模式，杜絕了生產(chǎn)過剩放空現(xiàn)象，壓縮空氣生產(chǎn)單耗同比下降7.3%，節(jié)約費(fèi)用80.94萬元;利用生產(chǎn)水、循環(huán)水、空氣站、采暖換熱站供水加壓泵的電機(jī)變頻裝置和自動化監(jiān)控系統(tǒng)，對各泵站供水壓力實施分時定壓供水自動控制，減少供水用電費(fèi)用107萬元。(劉佳慧) |
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